تاریخ بروزرسانی : 7 ماه 11 روز قبل بازدید : 237 نویسنده : مدیر سیستم تعداد نظرات : 0

گـالـوانیــزه کـــردن  (Galvanization)

گالوانیزه کردن (Galvanization) و به خصوص گالوانیزه گرم یکی از قدیمی ترین و مهم ترین روش ایجاد پوشش روی بروی فلزات است. سالانه بالغ بر ۲ میلیون تن روی بدین روش استفاده می شود، تا بر روی حدودا ۴۰ میلیون تن فولادپوشش داده شود


گالوانیزه کردن (Galvanization) و به خصوص گالوانیزه گرم یکی از قدیمی ترین و مهم ترین روش ایجاد پوشش روی است. سالانه بالغ بر ۲ میلیون تن روی بدین روش استفاده می شود، تا بر روی حدودا ۴۰ میلیون تن فولادپوشش داده شود. تمامی انواع فولادهای معمولی و چدن ها را می توان بدین روش پوشش داد، اما نوع پوشش ایجاد شده به عناصر آلیاژی بستگی دارد. نزدیک به نیمی از فولاد تولید شده در دنیا به صورت ورق و یک چهارم به صورت قطعات ساخته شده و بقیه به صورت لوله یا سیم است. گالوانیزه هر یک از چهار نوع محصول، صنعت جداگانه ای را تشکیل داده است. به لحاظ متالورژیکی فرآیند های گالوانیزه کردن قطعات ساخته شده و لوله ها، مشابه یکدیگر است. اما در فرآیند مورد استفاده برای ورق ها، مقدار کمی مواد افزودنی به روی اضافه می شود تا پوشش حاصل دارای مقدار کمتری آلیاژ روی – آهن باشد و در نتیجه بسیار انعطاف پذیر بشود.

سطح آهن یا فولاد باید قبل از انجام فرآیند گالوانیزه گرم به خوبی تمیز شود. به طوری که آهن بتواند به راحتی با مذاب روی واکنش دهد. آماده سازی نامناسب سطح معمولا مهم ترین عامل پیدایش عیب در قطعات گالوانیزه است.

تاریخچه گالوانیزاسیون

گالوانیزاسیون قطعات و سازه‌های فلزی به منظور جلوگیری از خوردگی و مقاوت بیشتر در مقابل تأثیرات آب و هوایی انجام می‌شود پیشینه این دانش به سال‌های ۱۷۳۷ تا ۱۷۹۸ بر می‌گردد که یک دانشمند الیتالیایی در سال ۱۷۷۵ از دانشگاه BOLOGENS در مقام پروفسوری این دانشگاه در رشته کالبدشناسی به صورت اتفاقی دریافت که پای قورباغه مرده زمانی که یک تکه فلز آن را لمس می‌کند حرکت می‌کند او از این طریق دریافت که فلزات بر روی موجودات زنده اثر الکتروشیمیایی ایجاد می‌نمایند گالوانی نتایج کارهایش را در سال ۱۷۹۱ منتشر کرد پژوهش‌های او راه را برای اتخاذ تصمیمیات بزرگ در بین دانشمندان این عرصه هموار تر نمود. تا آن جا که ولتا نیز یک ایده مخالف را پیشنهاد کرد او فکر می‌کرد دلیل این موضوع قوس فلزی می‌باشد بعد از این مجموعه آزمایشات، بحث و بررسی روی الکترو تراپی در موجودات زنده آغاز شد.

گالوانیزه کردن به دو روش زیر انجام می‌شود:

الف) گالوانیزه کردن به روش حرارتی و غوطه‌ورسازی یعنی غوطه ور ساختن یا فرو بردن محصول فولاد به میان حوضچه روی مذاب.

ب) آبکاری سرد به وسیله برق یعنی آبکاری با روی توسط جریان برق از روش حرارتی (ناپیوسته)

برای محصولات ساخته شده از روش نوار پیوسته برای نوارهای فولادی- ورقه یا سیم استفاده می‌کنند. استفاده از روان‌سازها (ذوب‌کننده‌ها) در گالوانیزه کردن به روش نوار پیوسته تقریباً متروک شده و دیگر مورد استفاده نمی‌باشد اما این مواد برای تهیه سیم‌ها هنوز به کار می‌روند.

تمیز کاری سطح برای گالوانیزه کردن

روغن ها، چربی ها و صابون هایی که در حین عملیات ماشین کاری یا شکل دادن روی سطح فلز چسبیده اند را باید با یک یا چند روش مانند چربی زدایی با بخار، تمیزکاری با حلال ها یا امولسیون ها و هم چنین محلول های چربی گیری از بین برد. پس از مرحله چربی گیری، برای از بین بردن رسوبات و اکسیدهای سطحی، قطعات وارد مرحله اسید شویی می شوند، بدین منظور از محلول های آبی اسید سولفوریک با اسید کلریدریک استفاده می شود. غلظت اسید کلریدریک مصرفی حدود ۱۰-۱۵ درصد است ولی دمای آن بین ۶۰ تا ۸۰ درجه سانتی گراد است. برای کوتاه کردن زمان اسید شویی می توان از روش الکتریکی استفاده کرد. در این صورت در حمام اسید سولفوریک از آندهای سربی به همراه ولتاژ کم و چگالی جریان زیاد استفاده می شود. استفاده از این روش علاوه بر آنکه زمان عمل را ۱۰-۲۰ درصد کاهش می دهد، میزان مصرف اسید سولفوریک را نیز کاهش می دهد.

برای از بین بردن سیلیکات ها از سطح چدن های خاکستری و مالیبل از محلول اسید فلوئوریدریک استفاده می شود. بعضی از قطعات مونتاژ شده، هم قطعات ریختگی در آن ها به کار رفته و هم قطعاتی که کار مکانیکی رویشان انجام شده است. این قطعات مونتاژ شده، قبل از گالوانیزه شدن به عملیات آماده سازی اضافی نیاز دارند. تمام قطعات چدنی و فولادی ریخته شده که با فولادهای کار شده مونتاژ می شوند، بعد از مونتاژ و قبل از اسید شویی باید ساچمه زنی شوند. برای به حداقل رساندن عملیات اسید شویی، بسیاری از قطعات دیگر را نیز می توان ساچمه زنی کرد.

روانسازی عمل گاوانیزاسیون

گرچه عملیات چربی زدایی، اسید شویی، شست و شوی با آب و سایر روش های تمیزکاری، بخش اعظم مواد آلوده کننده سطحی و رسوبات را از سطح آهن و فولاد می زدایند، اما مقادیر ناچیزی ناخالصی به صورت اکسیدها، کلریدها، سولفات ها و سولفورها در سطح باقی می مانند که اگر تمیز نشوند در فعل و انفعال ترکیب آهن با روی در حمام مذاب اخلال می کنند. در این قسمت سه روش اصلی وجود دارد که در صنایع گالوانیزه به کار می روند. روش خشک قدیمی، خشک و خیس.

در موارد خاصی مانند برخی فرآیندهای گالوانیزه مداوم یا خودکار، از این روش ها به صورت تغییر شکل یافته یا مخلوط شده استفاده می شود. در روش خشک قدیمی، قطعات را پس از اسید شویی در داخل محلول اسید کلریدریک، خشک می کنند که در نتیجه نمک های ناشی از عمل اسیدشویی روی سطح مانده و به هنگام ورود قطعه به داخل مذاب، به صورت روانساز عمل می کند.

اما در روش دیگر، پس از عمل اسیدشویی، قطعات را شسته و سپس وارد حمام روانساز می کنند و پس از آن قطعه را از روانساز خارج و در یک سیستم خشک کن، خشک می کنند (روش خشک) یا اینکه قطعات را پس از شست و شو، مستقیما به حمام مذابی که سطح آن را یک لایه روانساز مذاب پوشانده است وارد می کنند (روش تر).

برای حمام روانساز از محلول کلرید آمونیم روی (ZnCl2,3Na4Cl) با غلظت ۳۰ درصد تا دمای ۸۰ درجه سانتی گراد استفاده می شود. یک ماده تر کننده نیز معمولا به این محلول افزوده می شود. در مورد روش تر نیز برای لایه روانساز مذاب، یا همین کلرید آمونیوم روی مصرف می شود یا اینکه از کلرید آمونیوم روی به همراه یک ماده کفی مانند گلیسیرین، پیه آب کرده یا خاک اره استفاده می شود. این مواد کفی علاوه بر ضخیم تر کردن ضخامت اولیه شناور، باعث کاهش دمای سطحی نیز می شوند که در نتیجه از تبخیر کلرید آمونیوم و دود حاصل کاسته می شود.

می توان برای بهره وری از مزایایی هر دو روش، ابتدا ماده روانساز را روی سطح قطعه اعمال کرد و سپس قطعه خیس را در داخل حمام مذابی که در سطح آن روانساز وجود دارد، فرو برد. در این حالت در عین استفاده از خاصیت روانسازی، از اکسیداسیون حمام مذاب هم جلوگیری می شود. در روش خشک، برای خشک کردن روانساز یا از سیستم حرارتی کوره یا از سیستم صفحه داغ استفاده می شود. برای گرم کردن این سیستم ها معمولا از گاز متصاعد شده از حمام گالوانیزه استفاده می شود. دمای سیستم خشک کن نباید از ۱۵۰ درجه سانتی گراد بیشتر شود زیرا در غیر این صورت روانساز شروع به تجزیه شدن می کند.

گالوانیزاسیون(گالوانیزه کردن)

با فروبردن قطعه فولادی یا آهنی تمیز درون مذاب روی، ابتدا روی در اطراف قطعه منجمد می شود، آنگاه با گرم شدن قطعه کار بر اثر انتقال حرارت مذاب به آن، این روی منجمد، مجددا ذوب شده و بر اثر واکنش روی مذاب با سطح قطعه ، آلیاژهایی از آهن و روی در سطح قطعه ایجاد می شوند و با خروج قطعه از داخل مذاب، مقداری از روی مذاب که به آن چسبیده از حمام خارج شده و یک لایه تقریبا خالص روی را در سطح خارجی پوشش ایجاد می کند.

در دمای معمولی حمام گالوانیزه، واکنش بین آهن و روی نسبت به زمان به صورت سهموی است یعنی سرعت انجام واکنش ابتدا سریع است، ولی با گذشت زمان به صورت سهموی است یعنی سرعت انجام واکنش ابتدا سریع است، ولی با گذشت زمان این سرعت کاهش می یابد و اگر قطعه مدت طولانی تری درون مذاب قرار گیرد، ضخامت پوشش افزایش زیادی نخواهد یافت. در دامنه حرارتی ۴۸۰-۵۲۰ درجه سانتی گراد و یا در مورد برخی فولادهای ویژه (خصوصا فولادهای پرسیلیس) در دمای نرمال گالوانیزه (۴۵۰-۴۶۰ درجه سانتی گراد) واکنش بین آهن و روی نسبت به زمان به صورت خطی می باشد، یعنی ضخامت لایه های آلیاژی با افزایش زمان غوطه وری درون مذاب، افزایش می یابد و واکنش ها تقریبا با همان سرعت اولیه ادامه می یابند. در این حالت کنترل پوشش مشکل تر است.

عمل گالوانیزه کردن در دمای ۵۳۰ تا ۵۶۰ نیز مرسوم است که در این حالت پوشش نازکی کاملا آلیاژی به رنگ خاکستری فلزی ایجاد می شود. کاربرد این دما، بشتر برای قطعات کار شده، مرسوم است. یکی از نکات بسیار مهم در عمل گالوانیزه، افزایش مینیمم وزن پوشش، با افزایش ضخامت قطعه فولادی است. این امر ناشی از تاثیرات زمان گرم شدن قطعه است.

ترکیب حمام گالوانیزاسیون

درجه خلوص روی مورد مصرف در حمام مذاب اهمیت زیادی ندارد و بدون مشکل می توان از شمش های روی با درجه خلوص کمتر (روی ۹۸-۹۸٫۵ درصد) نیز استفاده کرد. این شمش ها حدودا دارای ۱ درصد سرب و مقادیر کمی کادمیم، قلع، مس و آهن می باشند، برخی از ناخالصی ها ممکن است بر روی ضخامت و ساختار پوشش و به دنبال آن در مقاومت به خوردگی پوشش تاثیر بگذارند.

حد انحلال سرب در مذاب روی حدود ۱ درصد می باشد، اما میزان سرب موجود در شمش های روی کمی بیش از این مقدار است. اگر از این نوع شمش ها در حمام گالوانیزه استفاده شود، سرب اضافی آن در کف حمام جمع می شود و موجب می شود تا تفاله های ناخالصی به کف حمام نچسبند و در نتیجه جمع آوری دوره ای این تفاله های را آسان می کند. شمش های روی دارای مقادیر بسیار جزئی آهن و آلومنیم می باشند. معمولا حدود ۱ درصد نیکل به مذاب روی می افزایند. حضور این نیکل واکنش میان فولاد با مذاب را کاهش می دهد، خصوصا در مورد فولادهایی که دارای ۰٫۰۴ – ۰٫۱۲ سیلیسیم اند.

سانتریفیوژ کردن پس از گالوانیزاسیون

قطعات کوچکی که ممکن است روی اضافی موجود در سطح پوشش، موجب چسبیدن آن ها به یکدیگر یا اختلال در کارایی آن ها به هنگام سرویس شود، در سبدهای مخصوص گالوانیزه می شوند و بلافاصله بعد از خروج از مذاب به داخل دستگاه سانتریفیوژ منتقل و چرخانده می شوند. به این روش گالوانیزه چرخشی نیز گفته می شود. بر طرف شدن روی موجود در سطح قطعه، موجب نازک شدن پوشش باقی مانده روی سطح، نسبت به حالت عادی می شود که این نازک شدن می تواند روی بسیاری از مشخصات پوشش تاثیر بگذارد.

 

عملیات نهایی گالوانیزه کردن

می توان قطعات را در هوا تا دمای اتاق سرد کرد، اما معمولا قطعات را پس از گالوانیزه شدن درون آب سرد می کنند، تا از لک شدن سطح پوشش بر اثر روانساز اضافه ای که به آن چسبیده است جلوگیری شود. این روانساز اضافی به هنگام خروج قطعه از میان لایه روانساز موجود در روی سطح مذاب، به آن می چسبد. این عمل سرد کردن در آب هم موجب سرد شدن سریع پوشش و جلوگیری از ادامه رشد لایه های آلیاژی بر روی فولاد می شود و هم حمل سریعتر قطعات را ممکن می سازد. برای جلوگیری از ادامه رشد لایه های آلیاژی بر روی فولاد می شود و هم حمل سریعتر قطعات را ممکن می سازد. برای جلوگیری از ایجاد زنگ سفید یا همان لک ناشی از جمع شدن رطوبت، که پس از عمل سرد کردن در آب ممکن است ایجاد شود، می توان به آب مورد استفاده، اسید کرومیک یا نمک های کرومات افزود. برای کاهش واکنش های اولیه ای که به هنگام قرار گرفتن میلگرد در بتن انجام می گیرد، توصیه می شود میل گردها کروماته شوند. بر روی قطعات گالوانیزه ای که قرار است بعدا رنگ شوند، معمولا عملیات فسفاته صورت می گیرد.

 

گالوانیزه کردن به روش حرارتی

فرایند گالوانیزه گرم نوع خاصی از روش گالوانیزه است که در آن پوشش محافظ روی با غوطه ور کردن قطعه فولادی در یک حمام مذاب روی بر سطح آن اعمال می گردد. پوشش روی به صورت مانعی در برابر خوردگی از فولاد محافظت می کند. این فرایند شامل چندین مرحله، از جمله آماده سازی، تمیزکاری، اعمال فلاکس، گالوانیزه گرم، سرمایش، و کنترل کیفیت، است. هر مرحله از فرایند به گونه ای کنترل می شود که مجموعه ای از ضخامت پوشش مناسب، کیفیت، ظاهر و عملکرد بهینه مطابق با استاندارد بین المللی ASTM برخوردار باشد.

محصولی که باید آبکاری شود باید کاملاً تمیز باشد. این عمل توسط تمیزکننده‌های قلیایی معمولاً با هیدروکسیدسدیم انجام می‌گیرد و سپس آب‌کشی شده و با اسیدهای محلول شیمیایی مثل اسید سولفوریک یا اسید هیدروکلریک پاک می‌شوند. از آن جا که محلول‌های پاک‌کننده وقتی گرم هستند تأثیر بیشتری دارند. محفظه‌های شستشو در درج حرارتی تقریباً معادل ۷۷-۶۵ درجه سانتی‌گراد نگهداری می‌شوند. غلظت اسید هنچنین بین ۱۲-۷ درصد وزن آن‌ها تغییر می‌نماید.

 

قطعات گالوانیزه شده به عنوان یک جایگزین مناسب و اقتصادی برای فولاد ضد زنگ محسوب شده و بخصوص برای کاربردهایی طراحی می شوند که نیاز به مقاومت خوردگی بالا و طولانی مدت مورد نیاز است. الکترونگاتیویته بالاتر فلز روی نسبت به آهن سبب می شود که مقاومت به خوردگی سطح قطعه، حتی در صورت آسیب دیدن پوشش روی نیز ادامه پیدا کند. این نوع محافظت در برابر خوردگی توسط پدیدهاثر گالوانیکی یا خوردگی گالوانیکی انجام می گیرد که طی آن، روی با اکسیداسیون ترجیحی از آهن مجاور خود محافظت نموده و این محافظت تا تخلیه کامل روی ادامه می یابد.

 

هر چند که پوشش روی از فولاد گالوانیزه شده در برابر خوردگی محافظت می کند، اما به محض تماس قطعه گالوانیزه شده با سایر اجزای فلزی سازه، خطر خوردگی گالوانیکی با تشکیل یک زوج دوفلزی وجود خواهد داشت. این زوج دوفلزی می تواند، با تسریع خوردگی پوشش روی، فولاد گالوانیزه شده را تخریب کند.

جالب توجه است که آنچه خوردگی تخریبی را تعریف می کند، عمق خوردگی است و نه میزان سطح خورده شده. شدت خوردگی دوفلزی تا حد زیادی به نوع و موقعیت فلز در تماس با فولاد گالوانیزه شده و به میزان کمتری نیز به مساحت سطح دو فلز در تماس با هم بستگی دارد. یک سطح کاتدی بزرگ در تماس با یک سطح آندی کوچک می تواند خوردگی روی را تا عمق بیشتری پیش ببرد. به عنوان مثال، چنانچه یک پیچ از جنس روی در تماس با یک صفحه فولادی قرار گیرد، به دلیل مساحت سطی بالای فولاد (کاتد) نسبت به روی (آند)، خوردگی گالوانیکی روی بسیار شدید خواهد بود.

مثال دیگری از این نوع، تماس مستقیم بین روی و مس است که می تواند سبب خوردگی سریع روی شود، زیرا مس نسبت به روی بی اثرتر است. چنانچه یک تماس الکتریکی میان این دو فلز برقرار شود، خوردگی دوفلزی اجتناب ناپذیر خواهد بود. حتی بدون تماس الکتریکی نیز اگر دو فلز در محیطی قرار گیرند که آب از فلز بی اثر به سمت روی جریان داشته باشد، همچنان خطر خوردگی وجود خواهد داشت. در این حالت، فلز بی اثرتر، مانند مس، به صورت جزئی در آب حل شده و همراه با جریان آب به سمت روی حرکت می کند. چنانچه تماس میان دو فلز از این نوع ضروری باشد، باید با ایزوله کردن اتصالات و تنظیم جریان آب از قطعه گالوانیزه شده به سمت فلز بی اثر، از برقراری تماس الکتریکی میان دو فلز جلوگیری نمود.

میزان پیشروی خوردگی به محیط نیز بستگی دارد. به عنوان مثال، خطر خوردگی یک فولاد گالوانیزه گرم شده در تماس با فلز آلومینیم و آلیاژهای آن در یک محیط اتمسفری معمولی بسیار کم است. اما اگر چنین سازه ای در آب تازه قرار گیرد، خوردگی متوسط رخ خواهد داد. غوطه وری همین سازه در آب دریا سبب خوردگی شدید پوشش روی و قطعه فولادی شده و در نتیجه چنین سازه ای در آب دریا باید قابل استفاده نیست.

کادمیم، منیزیم و آلیاژهای آن از جمله فلزاتی هستند که یک زوج دوفلزی مناسب با فولاد گالوانیزه شده تشکیل می دهند و در هوا، آب تازه، و حتی آب دریا، بدون خطر خوردگی قابل توجه پوشش روی و قطعه گالوانیزه شده قابل استفاده ان
فوائد گالوانیزه گرم

هزینه پایین

یک قانون عمومی در تجارت وجود دارد کسی که کیفی ت خوب را با هزینه پایین تولید می‌کند برنده است. در بسیاری از موارد گالوانیزاسیون ارزان‌ترین روش نسبت به سایر روش‌های پوشش دهی می‌باشد. در حال حاضر هزینه مربوط به گالوانیزاسیون پایین‌تر از هزینه‌های مربوط به رنگ آمیزی می‌باشد و پوشش‌های جایگزین بخصوص رنگ آمیزی هزینه بیشتری را نسبت به گالوانیزاسیون دارد بدیهی است که گالوانیزاسیون گرم به روش غوطه وری روشی می‌باشد که می‌تواند تعداد بسیار زیادی از قطعات را با هزینه و نفر ساعت (نیروی انسانی) کم پوشش دهد. قطعاً نیکل، کروم، طلا جهت مقاومت در برابر خوردگی بسیار بهتر از روی هستند. اما شما نمی‌توانید کلیه فولاد بکار برده شده در ساختمان خود را با طلا پوشش دهید. البته این بستگی به نظر شما دارد. به عبارتی دیگر با پوششهای نیکلی و برنزی و برنجی، فولادی که پوشش آن آسیب دیده است مستقیماً در معرض خوردگی قرار می‌گیرد (فولاد می‌پوسد اما پوشش باقی می‌ماند) اما در گالوانیزاسیون روی خود را فدا می‌کند. به عبارتی دیگر خوردگی تنها در مناطق آسیب دیده باقی می‌ماند. وجهت جلوگیری از گسترش آن می‌توان تنها نقطه آسیب دیده را تعمیر کرد.

قابلیت پاسخگویی سریع

زمانی که محافظت از خوردگی می‌تواند در چند دقیقه توسط گالوانیزاسیون گرم بوجود آید شما به چند هفته زمان جهت رنگ آمیزی نیاز دارید وشما باید منتظر شرایط هوای خوب بمانید. در گالوانیزاسیون گرم محافظت از خوردگی درهمان کارخانه گالوانیزه به وجود می‌آید و شما می‌توانید قطعات را جهت نصب و مونتاژ به جای دیگری منتقل کنید. شما دیگر نیازی به پرداخت هزینه جهت حمل و نقل دوباره ندارید.

 

آسانی در بررسی کیفیت

چک کردن عبارتست از کنترل ضخامت پوشش بر اساس استاندارد ISO 1461 – ASTM- A123 – ISIRI آزمایش‌ها توسط میکرو مترها یا روش‌های غیر تخریبی انجام می‌شود. به همین دلیل فولاد گالوانیزه شده مقاومت بیشتری دارد به آسیب‌های مکانیکی حاصل از حمل و نقل و انبارش و مونتاژ و این امر اجازه می‌دهد تا فولاد گالوانیزه شده به هر کشوری حمل شود و بدلیل مقاومت خوب فولاد گالوانیزه شده می‌تواند جهت طراحی در مناطقی که فرسایش وجود دارد مورد استفاده قرار گیرد گالوانیزه گرم شامل فروبردن فولاد در روی مذاب است و از این طریق تمام سطوح درونی و بیرونی، گوشه‌ها و حتی لبه سطوح و همه فضاهای غیرقابل حفاظت توسط روی پوشش داده می‌شود و تمامی گوشه‌ها و لبه‌های باریک که توسط رنگ یا اسپری یا سایر پوشش‌ها بصورت ضعیف پوش داده می‌شود در گالوانیزاسیون گرم به خوبی کلیه سطوح پوش داده می‌شود.

سایر روشهای گالوانیزاسیون
§ پوشش دهی مکانیکی:
§ از این روش برای پوشش دهی قطعات ریز با اندازه ۳۰۰-۲۰۰ میلیمتر و وزن کمتر از ۵٫۰ کیلوگرم استفاده می شود. عملیات پوشش دهی با این روش از طریق غوطه ور نمودن این قطعات در ترکیبی شیمیائی از پودر روی و ذرات شیشه انجام پذیر است. به این طریق که بعد از آماده سازی قطعات آنها را از طریق پاشش مس پوشانده سپس در داخل یک بشکه جایگذاری کرده و بشکه را با ترکیب شیمیائی گفته شده پر نموده و آن را زیر و رو می کنند تا ذرات روی بتوانند بر روی قطعه بنشینند.

اسپری نمودن روی (متالیزینگ)
§در این روش ابتدا روی را به صورت پودر به داخل یک تفنگ تغذیه نموده و سپس حرارت داده می شود تا پودر روی ذوب شده و سپس روی مذاب به روی قطعات مورد نیاز نشانده شود. به منظور پاشش روی مذاب، از هوای کمپرس شده و یا گازهای حاصل از احتراق برای تامین سرعت مناسب در پاشش استفاده می شود.
رنگ کردن با روی:
§ در این روش ابتدا سطح مورد نظر با سنگ ساییده شده، سپس لایه رنگ روی به روش پاشش و یا از طریق فرچه رنگ، روی سطح را می پوشاند. لایه فیلم تشکیل شده دارای ۹۵%-۹۲ % روی در این روش خواهد بود.
مخاطرات و راه‌های پیشگیری
خط‌های پیوسته آبکاری مدرن کم‌ترین مشکلات را برای سلامتی به وجود می‌آورند. هیچ‌گونه مسمومیت واقعی از سر و کار داشتن با ترکیب‌های روی اتفاق نمی‌افتد. تب ناشی از بخارهای فلز که از استنشاق دود اکسید روی ناشی می‌شود ممکن است اتفاق بیافتد. ولیکن خزینه روی مذاب در درجه حرارت پایین‌تری نسبت به روی مذاب در کارخانجات ذوب فلز برنج نگهداری می‌شود (۴۸۰-۴۵۰ درجه سانتی‌گراد) و سطح خزینه هم غالباً با مواد گوناگون که خروج و تصاعد دودها را به حداقل می‌رساند پوشانده می‌شود. بدین ترتیب درجه حرارت کم خزینه، پوشیده شدن سطح آن از تصاعد و بالا رفتن دودها و بخارات سرب به صورت قابل ملاحظه‌ای جلوگیری شده، ناخالصی‌هایی مثل سرب، آنتی‌موان (توتیای معدنی) و کادمیوم می‌تواند در فلز روی که برای گالوانیزه کردن به کار می‌رود وجود داشته باشد. اما در هر حال مقدار هیچ یک از آن‌ها از ۰٫۷۵ درصد فراتر نمی‌رود.

منبع عمده آلودگی هوا در عمل گالوانیزه کردن استفاده از روان‌سازها می‌باشد. در آبکاری ناپیوسته منقطع و عملیات پاک‌کنندگی و استفاده از اسیدهای محلول داغ نیز این چنین است.
روان‌سازهای کلرید آمونیوم روی و کلرید آمونیوم ( نشادر ) در حرارت تجزیه می‌شوند و تشکیل کلرید هیدروژن و گاز آمونیاک می‌دهندکه هر دو آن‌ها به سهولت به وسیله دستگاه تنفسی فوقانی در درجه غلظت پایین‌تر از غلظتی که خطرآفرین تلقی می‌شوند قابل تشخیص هستند.
اسیدهای استفاده شده برای تمیز کردن حتی با غلظت‌های کم باعث تحریک‌های مشابهی در دستگاه تنفسی می‌شوند.

روان‌سازهای به اصطلاح بدون دود چند سالی است که مورد استفاده قرار می‌گیرند. اگر چه در هر حال دستگاه تهویه باید برای خطوط گالوانیزه، گالوانیزاسیون مورد استفاده قرار گیرد. کنترل بخارها و دودها توسط لوله‌های دودکش سقفی ممکن است برای این امر کافی باشد چون جریان حرارتی مواد آلوده‌کننده را به طرف سقف هدایت خواهد کرد.
دودکش‌های تعبیه شده در سوراخ‌های تهویه در طول هر دو طرف تانک بک اقدام و پیشگیری ضروری و فوق‌العاده موثری برای شستشو و تمیز کردن تانک‌ها و خمره‌هاست.
نصب کلاهک‌های دودکش بر روی دیگ‌ها و ظروفی که در جریان عملیات دفع کف و تفاله‌ها این مواد در آن‌ها جمع می‌شوند ضرورت دارند.
نوع اخیر تهویه مخصوصاً برای تفاله‌هایی که دارای سرب می‌باشد، ضرورت تام دارد. دست زدن به تفاله‌ها یا کف نیز باید به دقت انجام شود این مواد باید با مراقبت زیاد در داخل کانتینرها جای گیرند تا از خروج انتشار گردوغبار غلیظی که ممکن است در صورت ریختن آن‌ها از زهوار بالا به داخل ناشی شود جلوگیری به عمل آید.
نرده‌های ایمنی باید هم برای خط گالوانیزاسیون و هم برای خط شستشو مخصوصاً در جایی که کارگران در طول راه‌روهای بالای تانک رفت‌وآمد می‌کنند تهیه شود.

کارگرانی که با سرب مذاب و یا لعاب سرب سروکار دارند باید متناوباً تحت نظر مراقبت‌های پزشکی قرار گرفته و متناوباً از نظر خون و ادرار آزمایش شوند.
در طول جریان عملیات لباس‌های ایمنی مناسب باید برای کارگران تهیه شود از جمل پیش‌بندهای حفاظتی برای پاها و ساق‌ها. حفاظت دست‌ها و چشم و صورت مثل نقاب صورت جهت احتراز از خطر سوختگی و یا پاشیده شدن فلز مذاب و اسید. امکانات بهداشتی مناسب و خوب مثل وجود حمام‌هایی که در محل کار باید تهیه شوند.

درباره نویسنده
پر بیننده ترین مقالات
سیستم شالوده بلندترین برج دنیا (برج خلیفه دبی) – بخش اول
تاریخ بروزرسانی1396/08/08 16:48:07 بازدید 308

گـالـوانیــزه کـــردن (Galvanization)
تاریخ بروزرسانی1396/09/22 15:18:14 بازدید 237

حمل و نقل،یکی از ارکان قیمت گذاری
تاریخ بروزرسانی1396/09/20 13:02:33 بازدید 225

کسب و کـــار شخـــصی … آری یا نه؟
تاریخ بروزرسانی1396/09/14 15:39:19 بازدید 208

انواع مش فولادی و کاربرد آن در سازه و معماری قسمت اول
تاریخ بروزرسانی1396/08/08 16:47:43 بازدید 205

زمانی که کار نکردن بهترین کار است!
تاریخ بروزرسانی1396/09/08 09:04:49 بازدید 170

اولـــــــین ارســـــــــال برای فولـــادین
تاریخ بروزرسانی1396/09/20 15:33:24 بازدید 153

مقالات مرتبط